精益概論知識題庫
1、工業發展經歷了哪幾種生產方式？
答：單件生產方式（20年代以前，以歐州為代表）；
大量生產方式（20-50年代，以美國福特汽車公司為代表）；
精益生產方式（60-70年代，以日本豐田汽車公司為代表）。
2、精益生產是起源于哪里？
答：精益生產(Lean Production, 簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際計劃組織的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式的贊譽之稱。起源于19世紀50年代日本的豐田生產方式。
3、公司為什么要推行精益生產方式？
答: 精益生產是一種先進的企業生產方式和管理思想，為了提高勞動效率，徹底消除無效勞動和浪費，取得最大的經濟效益，提高企業的競爭力。
4、精益生產的定義是什么？
答: 精益生產一種系統的識別和剔除制造過程中浪費以謀求最大經濟效益的思想和方法。狹義的精益生產是生產系統的精益化；廣義的精益生產已超越了生產系統，就是企業的精益管理思想，精益管理思想的核心就是消滅一切浪費，為客戶創造價值。
5、精益生產的核心思想是什么？
答：通過持續地剔除浪費，追求盡善盡美。
6、精益思想的五大原則是？
答：價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美。
7、什么是精益生產方式追求的無止境的盡善盡美的目標？
答：追求七個零是精益生產永無止境的盡善盡美的目標。零庫存、零浪費、零不良、零切換、零故障、零停滯、零事故。
8、Kaizen是指？
答：是日語中“改變”和“更好”的組合；其英語表達為“Change for the better”；中文即“改善”；持續改善是精益生產的靈魂。
9、精益生產的好處是什么？
答：1.縮短交貨周期；2.提高生產效率；3.減少空間需求；4.提高產品品質；5.實現多品種小批量的柔性生產，適應市場需求。
10、精益生產對員工的要求？
答：1.樂于改變；2.盡管去做；3.積極參與和嘗試；4.善于思考，發現異?；蚋纳泣c；5.注重設備的日常保養，點檢；6.注重多能工；7.第一次就把工作做對、做好。
11、精益生產的基本思想是什么？
答: 精益生產的基本思想是以客戶需求的為終點，以價值分析為手段，識別產品制造和服務過程中所有不增值的活動并加以剔除，從而降低成本達到最大效益。
12、精益生產的兩大支柱和一大基礎是什么？
答: 二大支柱：準時化（JIT）和自働化（Jidoka）；一大基礎：均衡化生產。
13、JIT的定義是什么?
答: JIT－Just in time準時化/及時生產是指使用最少的材料、設備、人力、場地在客戶需要的時間生產客戶需要的產品和數量。
14、JIT的三大原則是什么？
答: JIT 的三大原則是按節拍生產、單件流和拉動式生產。
15、JIT的的要素？
答:1、小巧便宜機器; 2、單件流生產，反時針方向;3、人機正確結合;4、站立操作，邊走邊做;5、拉動系統訓練;6、定義和實施“標準化作業”。
16、為什么精益生產強調小巧便宜的設備？
答：小巧便宜設備的好處：可以方便地按照產品的流程來排生產線，減少共享單元；方便購買；便于維修；容易更新換代；操作簡單，易學；占用空間小。
17、JIT的好處？
答：1、不能容忍生產異常；2、消除生產過程浪費；3、縮短前置生產時間。
18、JIT對生產制造的影響
答：生產流程化，生產均衡化，資源配置合理化
19、實施精益生產的具體手法
答：生產同步化、生產均衡化、生產柔性化
20、浪費的定義？
答：消耗資源但不增加產品價值或雖然增加價值但所消耗的資源超出絕對最少的活動稱之浪費。
增值活動（VA）：將物料與信息轉變成客戶需要的產品與服務活動。
非增值活動（NVA）：消耗資源，而又不直接貢獻于產品與服務的活動。
一型NVA:必要的NVA（Necessary NVA）;二型NVA:直接剔除的NVA 。
換句話說,凡是超出增加產品價值所必須的、絕對最少的物料、機器、人力資源、場地、時間等各種資源的部分，都是浪費 !
21、增值的概念？
答：站在客戶的立場上，有四種增值工作：使物料變形、組裝、改變性能、部分包裝。
22、七大浪費是指？
答：等待、不良品、搬運、庫存、過量生產、加工及流程、多余動作的浪費。
23、不良品浪費是指？
答：不良品簡稱壞品。不良會導致的后果是: (1)直接導致返工成本的浪費(2)影響生產力和正常出貨(3)品質沒保證(4)客戶投訴(5)已投入的成本浪費,包括人力、物料、設備及其它資源。
24、庫存浪費是指？
答：庫存包括成品、半成品、原材料等
由庫存引發的損失：1、占用資金和額外的利息費用2、 額外的儲存空間 3、 已投入的人員及設備 4、額外的管理成本,如人力、各種書面記錄等 5、儲存過程中材料或產品可能產生品質變異 6、過多的庫存掩蓋制造及供應過程中的各種問題。
25、降低庫存的目的是什么？
答：降低存貨可以加快價值流動、縮短交貨期、提高效率、同時暴露問題。
26、過量生產是指？
答：過量生產包括提前生產和過多生產。過量生產導致庫存。-過量生產與多變的市場。
27、提前生產，超額完成任務是勞動效率高的表現，應該屬有效勞動的，對嗎？
答：不對，超量生產也是一種無效勞動和浪費。
28、加工及流程浪費是指？
答：加工及流程的浪費包括產品流程不合理和工作流程不合理。
29、搬運浪費是指？
答：現場中任何形式的傳送都屬于搬運浪費。(傳送帶、叉車、人工搬運、電梯等)
30、等待浪費是指?
答：等待浪費是指人員、物料或機器處于停滯或空閑的狀態。主要表現在以下幾種情況：生產線的品種切換，操作員、設備處于空閑狀態;每天的工作量變動大，當工作量小時，員工無所事事勞逸不均；時常缺料，人員機器閑置；上游工序發生延誤，導致下游工序無事可做；生產線不平衡；機器自動加工時，員工等待等等。
31、動作浪費是指？
答：動作浪費是指動作不精簡、多余，對產品不增加價值。如旋轉、彎腰、重復動作、走動等。主要表現在以下幾種情況：1、兩手空閑，2、單手動作，3、轉身動作大，4、動作停止，5、左右手交換，6、走動、步行多，7、不明技巧，8、伸背動作，9、彎腰動作，10、重復動作，11、尋找，12、判斷。
32、精益生產的精髓是什么？
答：通過不斷地降低庫存來發現問題和解決問題，永不休止地消除浪費和持續改善！
33、節拍的定義？
答：節拍是指相繼完成兩件在制品或產品之間的時間間隔，通常以“秒”為單位。對生產線來講，節拍就是生產一個產品的時間。
34、節拍的計算方法？
答：客戶節拍=（凈操作時間/周期）/（客戶需求量/周期）
35、單件流的定義？
答：單件流生產是指從原材料投入到成品產出的整個加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超載，按節拍一個一個生產和流動的生產方法。
36、單件流的好處？
答：1、減少庫存；2、快速響應異常；3、周期快；4、品質好；5、5S好。
37、拉動式生產的定義？
答：所謂拉動生產，就是以客戶需求為動力，以“看板”為鏈條，由后向前層層拉動每道工序的生產，從而達到按時按量提供所需的產品。針對一條生產線，下一工序的員工就是上一工序員工的客戶。以最終客戶需求為起點，在客戶需要的時間生產客戶需要的產品和數量。
38、拉動式生產的特點是什么？
答：一是堅持以后道工序需求出發，寧肯中斷生產，也不超前超量生產，二是生產指令不僅僅是生產作業計劃，而且還要用看板進行微調整。
39、自働化的定義？
答：自働化是賦予機器以人的智能，使之能自動判斷異常并做出停機響應。自働化不等于自動化，自動化往往通過機器設備來代替手工作業，而自働化則賦予設備判斷異常和停機的智能，以提升工藝能力、減少流程變異、控制異常，同時支持及時生產。
40、自働化的功能？
答：1.異常情況，立即響應，防止不良品流向下一工序。
2.設備自働化，人機分離， 實現多工序操作，提升生產力。
41、自働化的要素？
答：1、目視控制 -- 5S、Andon (信號燈)
2、異常反應 -- 作用、責任、停工指引
3、西格瑪改善 -- 基本品質工具、先進統計工具
4、防錯措施 -- 手動操作、自動操作
5、新標培訓 -- 技能矩陣、表現量度
6、自働化 -- 人機分離
42、自働化的好處？
答：1、改善產品質量；2、提高生產力；3、保證準時交貨。
43、ECRS原則是指？
答：取消（Eliminate)：取消為改善的最佳效果，識別并直接消除非必要的非增值活動，這是不需要投資的一種改進；
合并（Combine)：對于無法取消而又必要的工作，看能否進行合并，以達到省時簡化的目的；
重排（Rearrange):對工作順序進行重新排列，使工作更加有序和流暢；
簡化（Simplify):對于復雜的工作可以考慮用以簡單的方法及設備，進行代替，簡化工作，達到節省人力、時間、設備、費用等目的。
44、價值流包含哪三個流？
答：價值流包含作業流、信息流、物流三個方面。
45、看板是什么？
答：看板是一種能夠調節和控制在必要時間生產出必要數量的必要產品的管理手段。
46、看板管理的作用是什么？
答：生產活動中的“生產指令”、“運輸指令”和“領料指令”，起著控制生產，微調作業計劃和信息反饋的作用。
47、TPM的定義？
答：全員生產維護 / TPM是英文“Total Productive Maintenance”的縮寫，它是一個包括所有生產員工和維修人員參與維護保養來確保設備處于最佳運行狀態的系統。TPM的目標是設備綜合效力和全部生命同期內的運行時間最大化，支持精益生產系統。
48、TPM的目標？
答：1.零事故；2.零故障；3.零缺陷；4.全員參與；5.最高機器效率（OEE），滿足節拍時間。
49、TPM的八大支柱？
答：自主維護、專業維護、焦點改善、初期改善、質量改善、環境改善、事務改善、人才培養。
50、TPM活動的三大要素？
答：（現況板、活動板、信息傳遞窗）-硬件軟件的方法論；
（現場、現物、現象）-實事求是的三現主義；
（從工人到最高經營者）-以人為本的三者主義。
51、自主維護的定義？
答：AM是英文“AutonomousMaintenance”的縮寫，中文“自主保養/自主保全”的意思，由操作員實施簡單基本的每日維護以使設備處于最佳運行條件，藍標簽常用來處理和管理設備潛在或即將發生的問題的工具。
52、TPM的三“全”
答：全員、全系統、全效率
53、全員的三種方式
答：縱向的全員、橫向的全員及小組活動三種方式
54、TPM全系統生產維修體系由哪兩部分構成
答：生產維修和基礎保養
55、設備故障分哪兩種情況。
答：突發故障和慢性劣化
56、自主保全共分幾步
答：初期清掃（清潔點檢）、對問題根源的攻關對策、臨時基準與規范的編制、總點檢、自主點檢、整理整頓規范化、自主管理的深入。
57、全員方式中小組活動的意義？
答：小組活動是全員的具體體現。TPM活動是以小組為基礎的，小組活動的目的是減少缺陷(廢品)，促進企業各項目標的實現。TPM通過小組活動來執行對設備的自主維修。
58、TPM活動的五大支柱：
答：自主維修（或自主保全）、教育與培訓、計劃維修體制、以PM為主旨的前期動態管理、難點攻關即個例的改善。
59、TPM包含哪五個方面的基本要素：
答：TPM以最大限度的發揮設備功能，以零故障、零事故、零缺陷為總目標。TPM以重疊式的小組活動方式，在等級制度的組織之下加以推動的，力爭從上到下的政策和自下而上的意見得到貫徹和溝通。
TPM以5S為基礎，開展自主維修活動。
TPM以降低六大損失來提高設備的綜合效率；
TPM的推動不僅局限于生產部門和維修部門，設計開發等其他業務、行政部門都要納入其中。
60、OEE的定義？
答：設備綜合效力/OEE是英文OverallEquipment Effectiveness的縮寫，它是一種系統的衡量評估設備利用率、性能效率和品質綜合效力的工具，OEE是通過分析一臺設備無正常運行的所有時間浪費,然后區分其浪費的原因,最終確定其改進機會,從而達到提高產量和生產力的目的。
61、OEE的計算公式？
答：OEE=可用效率 X性能效率 X合格率 X 100%
62、利用率（Utilization)/可用效率是什么？
答：利用率是設備處于生產狀態的時間所占有的比率。
可用效率=凈作業時間 / 總的可用時間 * 100%=(總的可用時間-停機時間）/總的可用時間*100%
停機時間——只要機器停下來沒有運轉生產，就是停機，它包括：
1.計劃中的停機時間；
1.1--交接班停機時間；1.2--吃飯、休息時間；1.3--計劃保養、5S停機時間…
2. 非計劃中的停機時間（由于計劃中的停機事件，而使設備不能正常產出的時候）。
2.1--更換材料；2.2--機型切換；2.3--設備故障；2.4--水、電、氣異常
63、效率(Efficiency)/性能效率是什么？
答：效率是指設備在凈作業時間內實際產量和理論產量的比率,它反映設備由于速度低下或點點停停而不能達到最佳產能。效率=實際產量/理想產量* 100%。
64、合格率(FPY)是什么？
答：設備所生產的產品第一次合格率。FPY= 生產的良品總數/實際總產量*100%。
65、OEE六大損失是指？
答：故障損失、換模及調整損失、空轉短暫停機損失、速度損失、不良品及返工損失、試生產損失。
66、工藝、調整損失：
答：在更換工、夾、模具作業中，從上一個產品的完成到下一個產品的替換調整，最終能生產出合格產品的這段停機時間稱之為工藝、調整損失，或初始化損失。
67、空轉、短暫停機損失：
答：此現象一般并非由設備故障造成，而是由外部因素導致停機，或機內無被加工產品造成空轉引起。一旦產品復位，設備即可馬上運轉。
68、速度損失是指：
答：設備運轉速度與設計速度的差異。
速度損失一般易受哪些因素的影響：
1、材料、產品類型改變，設備無法達到設計速度；
2、由于質量問題，無法以設計速度生產；
3、雖然有設計速度，但操作者以低速度運行 。
69、試生產損失？
答：在新產品試生產時，從第一件產品到穩定地生產出合格的產品為止，需要一定的實驗、調整、適應時期。這一時期，通過分析找出原因，就會使生產的產品達到設計品質要求。
70、什么是計劃停機時間？
答：計劃停機時間=日常維護保養時間+交接班時間+一級保養時間+換模試模時間+計劃維修時間+達產的停機時間+其它計劃中規定的時間。
71、什么是計劃外停機時間？
答：計劃外停機時間=故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調試時間+待料時間+其它計劃外停機時間。
72、PokaYoke防錯法的定義？
答：即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。
狹義:如何設計一個東西,使錯誤絕不會發生。
廣義:如何設計一個東西,而使錯誤發生的機會減至最低的程度。
因此,更具體的說“防錯法”是:
1>具有即使有人為疏忽也不會發生錯誤的構造--不需要注意力。
2>具有外行人來做也不會錯的構造--不需要經驗直覺。
3>具有不管是誰或在何時工作都不會出差構造--不需要專門知識與高度的技能。
73、防錯措施三個等級？
答：等級三（發現）：在已經發生之后發現錯誤；等級二（警告）：當錯誤正在發生時提醒你；等級一（防止）：防止你犯錯誤。
74、防錯法的基本原則？
答：1>使作業動作輕松；2>使作業不靠技能與直覺；3>使作業不會有危險；4>使作業不依賴感官。
75、防錯法十大原理？
答：斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
76、斷根原理的定義？
答：將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤。a.用"排除"的方法來達成；b.利用"不對稱的形狀"來達成。
77、保險原理的定義？
答：二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作。a.利用共同動作必須同時執行來完成；b.利用"順序"動作來完成；c.利用"交互"動作來完成。
78、自動原理的定義？
答：以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行,以避免錯誤的發生。
a.以"方向"控制的方式來完成; b.以"電流"用量的方式來完成;
c.以"溫度"控制的方式來完成; d.以"壓力"控制的方式來完成;
e.以"浮力"的方式來控制; f.以"重量"控制的方式來完成;
g.以"光線"控制的方式來完成; h.以"時間"控制的方式來完成.
79、相符原理的定義？
答：應用檢驗核實是否相符合的動作,來防止錯誤的發生。
a.以"聲音"方式來檢核；b.以"數量"方式來檢核；
c.以"發音"方式來檢核；d.以"形狀"的不同來達成；
e.以"符號"指示來達成；f.以"數學公式"檢核方式來完成。
80、順序原理的定義？
答：避免工作順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發生。
a. 以"編號"的方式完成；b.以"斜線"的方式完成。
81、隔離原理的定義？
答：用分隔不同區域的方式,來達到保護某些地區,使不能造成危險或錯誤的現象發生.隔離原理亦稱保護原理。
82、復制原理的定義？
答：同一件工作,如需做二次以上,最好采用"復制"方式來達成,省時又不錯誤。
a.以"復寫"方式來完成；b.以"透視窗"方式來完成；
c.以"拓印"方式來完成；d.以"口誦"方式來完成；
e.以"復誦"方式來完成。
83、層別原理的定義？
答：為了避免將不同之工作做錯,而設法加以區別出來。
a.以"線條的粗細或形狀"加以區別；b.以"不同顏色來代表不同意義不同工作內容提；c.以不同顏色來代表不同意義或不同工作內容。
84、警告原理的定義？
答：如有不正常的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各種"警告"的訊號，以避免即將發生的錯誤。
85、緩和原理的定義？
答：利用各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發生,但是可降低其損害程度。
86、防錯法的實施步驟？
答：發現人為疏忽；制定防錯實施計劃；調查人為疏忽原因；提出防錯方法的改善方案；實施改善方案；確認改善成果；制定標準，并進行管制和持續改善。
87、SMED快速換模的定義？
答：SMED 的全稱是“單分換?！?Single Minute Exchange of Die)，是一種快速和有效的切換方法，目的旨在縮短作業轉換時間。
- 從上一批最后一個零件完成以后, 將設備換成下一批生產所需設備, 并將第一個合格零件生產出來而需要的總時間。
- 換模時間起始點 = 上一批生產之最后一個零件完成以后。
- 換模時間結束點 = 下一批生產之第一個合格零件完成以后。
- 內部活動 = 必須在停機時進行的活動：安全。
- 外部活動 = 可以在開機運行時進行的活動。
88、SMED快速換模七步法？
答：1.觀察當前換模的流程與時間并記錄；2.區分內部與外部時間；3.將內部轉換轉移到外部；
4.優化內部活動；5.理順外部活動；6.確定換模流程，建立行動計劃；7.標準化文件結果輸出。
89、為什么要執行SMED快速換?；顒?？
答：縮短切換時間,增加機器可運作時間,釋放機器產能；支持下游工序,減少頸瓶問題；可多型號小批量混合生產,更大的靈活性，達到柔性生產；降低產品庫存,縮短運作周期。
90、何為5S？
答:5S包括整理[ Seiri ], 整頓[ Seiton ], 清掃[ Seiso ], 清潔[ Seiketsu ], 素養[Shitsuke ] 5個要素.
?5S是起源于日本的最有效的現場管理模式,是創造和保持一個有組織的、整潔的、高效的工作場所的過程，
?5S是改善的基本條件，是精益生產的一個基本要素和一種質量技術.5S是精益生產的重要基礎。沒有良好的5S，精益生產無從談起.
91、推行5S活動的目的和作用？
答：改善員工滿意度；推行實行標準作業；促進工廠生產安全；提高公司產品質量；幫助識別各種浪費；全面實施目視控制。
92、5S活動的實施步驟？
答：步驟1: 篩選-分離及丟棄(區分要與不要的物品,并清除不必要的物品)
步驟2: 分類-排序及識別(把需要的物品有條理地布置擺放好以便于取用)
步驟3: 清掃-清掃及日檢(徹底地把工作區清掃干凈，仔細檢查以識別安全與健康隱患)
步驟4: 保持-經常重訪(把整理、整頓、清掃工作形成文件，建立一套好的5S標準)
步驟5: 自律-主動保持(通過培訓使每個個體都能按照5S的要求去做)
93、目視管理的定義？
答：利用人的感官視覺，將相關管理的事項,轉化為淺顯易懂的顏色、文字、圖表、照片、錄像帶等方式，從而達到提醒、控制、警示、預防的作用與目的。簡單的理解：就是看得見的管理! （是提前還是延遲、是多還是少、是正常還是異常）
94、目視管理的水準共幾級，每級的定義是什么？
答：A.初級水準:有表示,能明白當前的狀態。
B.中級水準:誰都能判斷是否異常。
C.高級水準:管理方法.異常處置等都一目了然。
95、目視管理的方法？
答：1.定位法:將需要的東西放在固定位置，位置的四個角可以用定位線表示出來。
2.標示法:將場所、物品等用醒目的字體表示出來。
3.分區法:采用劃線的方式表示不同性質的區域。
4.圖形法:用大眾都能識別的圖形表示公共設施。
5.顏色法:用不同的顏色表示差異。
6.方向法:指示行動的方向。
7.影繪法/痕跡法:將物品的形狀畫在要放的地方。
8.透明法:公用物品要分開放，以便讓其他人了解其中的東西。
9.監察法:能隨時注意事務的動向。
10.公告法:以公告牌的形式通知相關人員。
11.地圖法:將公司的布置表示出來。
12.備忘法:此方法可避免忘掉與他人相關的事情。
96、企業可以通過哪兩種方式提高利潤？
答：一、提高銷售額；二、降低成本。
97、異常的反應過程有哪七個步驟？
答：1.發現問題；2.衡量影響；3.提醒同事4.找出原因；5.提出改善，進行試驗；
6.試驗成功，更改運作；7.標準化后，培訓員工。
98、QCDSM指的是什么？
答:對現場上的品質、成本、交期、安全、士氣五大核心指標的實時監控，使企業管理者隨時清楚地了解五大核心績效的情況，并以精益生產理念、方法為原則進行持續改善。
99、生產線平衡的定義？
答：對生產的全部工序進行均衡，調整作業負荷和工作方式，消除工序不平衡和工時浪費，實現“一個流”。
100、生產線平衡的目的？
答：1.使物流快速,減少生產周期；
2.減少或消除物料或半成品周轉場所；
3.消除工程“瓶頸”,提高作業效率；
4.穩定產品質量；
5.提高工作土氣,改善作業方法。
101、生產線平衡相關概念？
?節拍(Takt Time)指生產線上連續出產兩件相同制品的時間間隔。
?瓶頸：指產出的速度取決于時間最長的工站。
?平衡率：指用于衡量流程中各工站節拍節拍符合度的一個綜合比值。
?山積表：指將各分解動作時間，以疊加式直方圓表現的一種研究作業時間結構的手法。
?OCT（工人周期周期時間）工人完成一個周期工作流程所需要的人手工作內容時間 (不包括等待時間)。
?MAT（機器自動時間）機器完成自動運轉周期所需的時間。
?MCT（機器周期時間）裝卸料時間以及機器自動運轉時間之和。
102、生產線平衡率的計算算法
答：各工站工時之和/(瓶頸工站工時×工站總數)×100%，各工站的工時相差越大,則平衡率越低。
103、生產線平衡的步驟？
答：1.改善工作準備（選擇產品；時間測量，掌握現狀）
2.消除生產浪費（七大浪費剔除；制作浪費改善前、后比較圖，報告中分享）
3.方法研究改善（程序分析；操作分析；動作分析）
104、IE七大手法是什么？
答：1.動作分析法（研究分析人在操作時的各種細微動作，刪除無效動作，簡化操作，以提高工作效率）
2.程序分析法（改善整個流程中不合理的內容、方法、程序和資源配置，通過嚴格的考查與分析，設計最經濟合理、最優化的程序流程）
3.人機配合法（通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學組合，合理布置，減少工時消耗，提高生產效率）
4.工作抽樣法（工作者與工作事項之間的實際狀態的定量把握）
5.時間研究法（在動作分析的基礎上，結合時間的價值觀念來做改善的一種方法）
6.防錯法（在產品的設計和輔助制造過程中，提供對操作者無所要求的流程或工具）
7.五五法（系統、綜合、全面而有效的分析解決問題的一種思維方式）
105、IE七大手法的目的分別是什么？
答：1.動作分析法（發現操作人員的無效動作，刪除或簡化，減少工作疲勞，降低勞動強度，并在此基礎上制定標準的操作方法，為下部制定動作時間標準作準備?。?/span>
2.程序分析法（剔除流程中的非增值性活動，盡量減少輔助性增值活動，不斷改善增值性活動，以提高流程效率）
3.人機配合法（變目前一（多）人一機現象為一人雙（多）機，實現減員增效）
4.工作抽樣法（在無法實時監控的狀態下，利用概率原理，推定工作狀態全貌的真實性與準確性，確定如何安排工作以及采用何種方式）
5.時間研究法（提高增值動作所占時間比例；盡量壓縮非增值但必要動作所占時間比例；想盡一切辦法消除浪費動作時間以降低成本提高效率）
6.防錯法（盡量避免工作錯誤的發生，尤其是反復發生，第一次就把事情做好）
7.五五法（用提問的方法，綜合分析問題的各個方面，認真解答各個問題，追根究底尋得真因，然后再對癥下藥，找出解決問題的最佳方法）
106、定置管理中的“三定”是指？
答：定物、定位、定量
107、“三檢”指什么？
答：自檢、互檢、專檢。
108、日常管理中的4M1E管理對象是什么？
答：人、機、料、法、環 。
109、設備點檢包括三個方面：作業前點檢、作業中點檢和作業后點檢。分別具體指什么？
答：1.作業前點檢就是在每次開動設備之前，確認此設備是否具備開機條件，并將所有的關鍵部位檢查一遍。養成這個習慣后，就可以降低故障產生的途徑。
2.作業中點檢就是在機器運行的過程中，確認機器的運行狀態、參數是否正常，如果出現異常應該立即排除故障或者停機檢修。如果對小問題不重視，這些小問題往往會變成大問題，進而釀成事故。
3.作業后點檢是在一個生產周期結束后進行停機，然后定期對設備進行檢查和維護，為下一次開機做好準備。保養得好的機器，壽命往往可以延長幾倍
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